日前，路特斯举行全球智能工厂探访之旅，向外界展示其冲压、焊装、涂装和总装四大车间的卓越生产制造能力。官方介绍，路特斯全球智能工厂是全球首家全工序采用数字孪生技术进行规划、设计和建造的工厂，具有“生产智能化、数字精益化、高度柔性化和生产绿色化”的四大特点。

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路特斯全球智能工厂占地面积超过1526亩，去年7月15日竣工，年产能约15万辆。该工厂生产的首款纯电超跑Eletre已于今年3月在中国市场交付，并陆续销往全球。官方介绍，路特斯Eletre传承超跑设计与赛道工程技术底蕴，将品牌的空气动力学、轻量化设计、底盘调校发挥得淋漓尽致。路特斯Eletre整车风阻系数低至0.26，同时获得90kg的最大行驶净下压力。从赛道到公路，再到生活用车领域，路特斯Eletre“开创了纯电豪华细分市场的全新标杆”。

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值得注意的是，路特斯Eletre引以为傲的空气动力学设计优势，正是需要强大、精准的冲压工艺才能实现。据悉，路特斯全球智能工厂的冲压车间，采用全球最先进的五序全自动伺服冲压设备，可实现更为复杂造型冲压件的制造，零件成型更充分，从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性，满足路特斯对于极致空气动力学复杂设计的制造需求。

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与此同时，路特斯Eletre车身还具有风道设计，在中高速行驶时可为车辆提供下压力，保证车辆极限状态下的抓地力。为此，在生产过程中，路特斯采用横向深度较大，并支持大角度、弧度零部件冲压工艺，左右侧围可通过一次成型，实现目前行业最大拉延深度550毫米，为车身侧围塑造风道。

焊装方面，路特斯焊装车间设有三坐标实验室，完成每天一台车的全面检查，检测点超2400个。此外，焊装车间每季度抽查拆解一台车身，全面检查所有焊点。在细节方面，工厂遵循“一毫米工程”生产理念，最大限度控制外观装配工艺的精细度，将车身接缝控制在0.1毫米以内，从源头保证质量。

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涂装车间拥有顶级漆面喷涂工艺——4C3B涂装工艺（4道喷涂，3遍烘干），同时采用固定式喷涂生产线，配合喷涂机器人小流量精细喷涂，让车漆涂层控制更加均匀，漆面质量更加出众。环保方面，涂装车间全面采用环保工艺和环保材料，废气VOC处理效率达到99.8%，VOC排放浓度低于12毫克/立方米，远低于国标数据。品控方面，路特斯“奥迪特”光通廊每天抽检一台车，通过高亮斑马灯的光源和光度调节，对喷漆进行全面且细致的检测，确保车漆质量经得起“显微镜式考验”。

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最后是总装车间，路特斯为其配备了大量高度自动化和智能化的设备，保证Eletre的品质一致性；自动搬运机器人AGV的运用，极大提高了分拣速度和准确性，降低因人工操作导致的误差；玻璃自动涂胶设备，3D胶型检测、机器人自动涂胶、3D视觉引导装配等设备，将智能制造融入每一个环节，装配后零部件贴合度和细节处理更好。

作为首个践行全面电动化、智能化的豪华超跑品牌，路特斯既传承了打造超级跑车极致性能与卓越工艺的产品理念，又结合智能智造的行业发展趋势，应用多项行业之“最”的领先制造技术，实现制造全过程的智能化和数字化，辅以高度自动化装配和在线自动测量技术，通过严苛的工艺标准与“质量保证系统”，保障了路特斯百万级纯电车型的卓越品质。